全自動滾筒式酸洗生產線特點：

各工藝段和過渡段設計合理，滿足生產工藝的要求

隧道棚體和儲液槽結構合理，制作精良，無跑、冒、滴、漏現象

噴淋管路和外圍管路走向合理、焊接質量經打壓檢測，杜絕不良現象

全自動滾筒式酸洗生產線噴淋管路采用管卡快換式結構 ，噴嘴萬象可調

槽液采用間接加熱方式（蒸汽、燃油或電加熱三種方式），自動控溫，槽內設有攪拌系統

相鄰水洗段間采用水流逆補技術

槽液溢流采用特殊結構，使槽內的廢水溢出，干凈的槽液損失少

全自動滾筒式酸洗生產線磷化液采用板式換熱系統，熱效率高；磷化采用連續除渣系統，有利于大規模連續生產

前處理隧道設有檢修門和檢修平臺，隧道上方設有懸鏈保護裝置，氣流分布合理，能有效地阻止水霧和廢氣對懸鏈的侵蝕

儲液槽設有雙層過濾裝置，在清理時也能對循環泵起到很好的保護作用

采用進口計量泵添加磷化主劑和促進劑，提高工件的成膜率和成膜質量

全自動滾筒式酸洗生產線經酸洗工藝處理后的鋼帶，可獲得光澤均勻的潔白表面，滿足軋制工序的工藝要求，有效提升產品品質和市場價值。
全面采用耐酸、堿腐蝕設計，滿足相關行業和國家標準及清潔生產要求。

提升重量為100－500kg； 
電磁制動電機，適用短距離頻繁啟動，且雙電機同步驅動，運行平穩，定位準確； 
水平運行速度5－30米/分可調，升降速度5－15米/分可調； 
全自動滾筒式酸洗生產線聚胺脂橡膠行走輪，耐磨、抗震、噪聲低； 
節拍時間5－20分鐘可調； 
錦輪帶提升，提升高度≤2M； 
適用鍍種：前處理、化學鍍銅、鎳、及鋁氧化等工藝。

適合于小型，輕型的工件，槽的寬度一般在1.5米以內，吊起重量一般不超過100公斤。
全自動滾筒式酸洗生產線行車的驅動部分設置在槽的后側，結構緊湊，維修方便，經濟實用。因槽的上方只有升降臂，一般不會有東西掉落入槽內。
行車的行走一般由變頻器控制，升降也有感應器控制行車的減速和停止。另有防雙投，防過限位，防車車相撞，急停等多種安全設施設計，使整個設備運行安全可靠。
可用化學鍍鎳，鍍銅等。工件可以是線路板，也可以是五金。掛具可以是掛籃，也可以是滾桶。

全自動滾筒式酸洗生產線功能：

1、產線為自動控制方式組成的生產線，根據買得工藝生產要求而進行設計，結合實際操作規范和我司二十年從事表面處理設備制造的豐富經驗而設計的龍門式生產線；

2、生產線具有中軌式龍門吊車（視工藝配備行車數量），由PLC控制吊車水平、垂直運行，采用三菱變頻器，實現多級自動調速、慢速啟動、停止和快速運行，水平運行的速度4-40m/min，吊勾升降速度為7-12m/min；整機操作控制集中在總電控柜，各溫控儀表、操作開關、電壓表等，單獨對應行車安裝，方便操作及控制，采用單獨觸摸屏實現單獨監控，開放式程序實施監視對應行車的動作并對工件下槽后自動計時，工業參數可自定義設置。保證產品質量，提供產品的一致性，也便于車間規范管理。操作方式有自動及手動控制，并在任何工位均能相互切換。

3、全線生產節拍根據行車*快運行速度與生產線實際工藝*終調節；

4、全線裝卸料過程有自動機構結合人工操作完成，上料位采用固定定位，人工確認后，行車自動控制吊車提入表面處理功能槽，完成氧化工作程序。

全自動滾筒式酸洗生產線結構：

1、生產線由酸洗段、清洗鈍化段、烘干段及酸霧凈化裝置組成。

2、槽體采用高純聚丙烯（PP）板材自動折彎，進口焊槍施焊成型，耐蝕、耐溫。

3、采用SWF4G系列氟塑蒸汽加熱器加熱溶液，效率高、速度快、耐腐蝕、降能耗。

4、全自動滾筒式酸洗生產線酸洗槽采用水封式槽蓋阻斷酸霧外泄，配裝酸霧凈化回收裝置達到國家排放標準。