狹義的說，DCS主要用于過程自動化，PLC主要用于工廠自動化（生產線），SCADA主要針對廣域的需求，如油田、綿延千里的管線。如果從計算機和網絡的角度來說，它們是統一的，之有區別，主要在應用的需求，DCS常常要求**的控制算法，如在煉油行業，PLC對處理速度要求高，因為經常用在聯鎖上，甚至是故障安全系統。

DCS是廠站管理層，PLC是現場設備層

PLC系統，即可編程控制器，適用于工業現場的測量控制，現場測控功能強，性能穩定，可靠性高，技術成熟，使用廣泛，價格合理。

DCS系統，即集散工控制系統，屬90年代國際**水平大規模控制系統。它適用于測控點數多、測控精度高、測控速度快的工業現場，其特點是分散控制和集中監視，具有組網通訊能力、測控功能強、運行可靠、易于擴展、組態方便、操作維護簡便，但系統的價格昂貴。

DCS與PLC的區別要點

1、DCS是一種“分散式控制系統”，而PLC(可編程控制器)只是一種控制“裝置”，兩者是“系統”與“裝置”的區別。系統可以實現任何裝置的功能與協調，PLC裝置只實現本單元所具備的功能。

2、在網絡方面，DCS網絡是整個系統的中樞神經，它是安全可靠雙冗余的高速通訊網絡，系統的拓展性與開放性更好。而PLC因為基本上都為個體工作，其在與別的PLC或上位機進行通訊時，所采用的網絡形式基本都是單網結構，網絡協議也經常與****不符。在網絡安全上，PLC沒有很好的保護措施。我們采用電源，CPU，網絡雙冗余。

3、DCS整體考慮方案，操作員站都具備工程師站功能，站與站之間在運行方案程序下裝后是一種緊密聯合的關系，任何站、任何功能、任何被控裝置間都是相互連鎖控制，協調控制;而單用PLC互相連接構成的系統，其站與站（PLC與PLC）之間的聯系則是一種松散連接方式，是做不出協調控制的功能。

4、DCS在整個設計上就留有大量的可擴展性接口，外接系統或擴展系統都十分方便，PLC所搭接的整個系統完成后，想隨意的增加或減少操作員站都是很難實現的。

5、DCS安全性：為保證DCS控制的設備的安全可靠，DCS采用了雙冗余的控制單元，當重要控制單元出現故障時，都會有相關的冗余單元實時無擾的切換為工作單元，保證整個系統的安全可靠。PLC所搭接的系統基本沒有冗余的概念，就更談不上冗余控制策略。特別是當其某個PLC單元發生故障時，不得不將整個系統停下來，才能進行更換維護并需重新編程。DCS系統要比其安全可靠性上高一個等級。

 6、系統軟件，對各種工藝控制方案更新是DCS的一項***基本的功能，當某個方案發生變化后，工程師只需要在工程師站上將更改過的方案編譯后，執行下裝命令就可以了，下裝過程是由系統自動完成的，不影響原控制方案運行。系統各種控制軟件與算法可以將工藝要求控制對象控制精度提高。而對于PLC構成的系統來說，工作量**龐大，需要確定所要編輯更新的是哪個PLC，要用與之對應的編譯器進行程序編譯，***后再用專用的機器（讀寫器）專門一對一的將程序傳送給這個PLC，在系統調試期間，大量增加調試時間和調試成本，**不利于日后的維護。在控制精度上相差甚遠。這就決定了為什么在大中型控制項目中（500點以上），基本不采用全部由PLC所連接而成的系統的原因。

7、模塊：DCS系統所有I/O模塊都帶有CPU，可以實現對采集及輸出信號品質判斷與標量變換，故障帶電插拔，隨機更換。而PLC模塊只是簡單電氣轉換單元，沒有智能芯片，故障后相應單元全部癱瘓。

8、現在**的PLC與DCS的功能已經差不多，DCS對網絡和分布式數據庫還要定時掃描有較強的功能，對運算和模擬量的處量比較拿手。

9、PLC還分大、中、小、微PLC，其中微型的只賣幾百塊到2000塊，點數也好少，大型的可以帶數千點，運算能力與DCS差不多，但對多機聯網功能較弱。現在兩個技術平臺都差不多，只是重點不一樣